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IoTを使えば昭和の機械もまだ活躍できる

2020年10月9日

IoTを使えば昭和の機械もまだ活躍できる

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「生産数を増やすのも、機械の稼働率を上げるのも、熟練工次第」。かつての日本の製造現場では、このように職人技を持つ従業員の経験と勘に頼っていた時代がありました。このような“昭和”な考え方では、令和の時代に押し寄せる、新たな製造環境の変化には対応するのは難しいでしょう。しかし、そんな昭和な現場でも、NTTドコモが提供する製造業向けIoTサービスを用いれば、大きく変われるかもしれません。


1.もう「昭和」なやり方は通用しない

日本が成長し続けていた高度成長期は、設備投資を行い、従業員を雇い、長時間労働で大量生産をすれば、企業としての業績が上がる……という時代でした。しかし、当時と現在では、製造現場の置かれている環境が全く異なります。たとえば昭和の時代の製造メーカーは、単純に小品種を大量生産するケースが多く見られましたが、現在は少量・多品種の生産が求められる傾向にあります。さらに、社会の高齢化により労働人口が減少傾向にあるため、生産数増加のために従業員を増やすことも簡単ではありません。働き方改革が叫ばれる今、従業員に長時間労働を強いることも難しい状況です。そんな環境の製造現場で、生産量を増やして収益を増やす、コスト削減で利益を増やすためには、業務効率化が鍵となります。加えて、ライバルとの競争に打ち勝つには、製品の品質改善や納期の短縮も必要でしょう。

こうした経営課題解決の手がかりとなるのが、「IoT」です。IoTによって、あらゆるモノをインターネットにつなげ、AIやロボットなども駆使することで、モノを制御するシステムが構築できます。例えば製造機械では、IoTが稼働状況のデータを自動的に計測し、機械の稼働状態をグラフや表で可視化する、といったことも可能になります。これにより、機械の状況を分析し、生産量の増加、製造時間の短縮や故障による停止時間の減少など、生産性改善につなげることが可能になります。このような「IoT化」の流れは、最初は大企業から始まりましたが、現在は中小の製造会社にも波及しつつあります。つまり、“昭和”な町工場でも、IoTは導入できるのです。

2.IoTは古い機械にも後付けできる

中小企業でも導入できるIoTとは、どのようなものなのでしょうか?本稿では例として、NTTドコモが中小企業向けに展開している2つのサービス「docomo IoT製造ライン分析(以下、IoT製造ライン分析)」と「iXacs(アイザックス)」を紹介します(iXacsはNTTドコモのパートナー企業である i Smart Technologiesが開発・サービス提供)。この2つのサービスは、センサーを既存の設備に後付けできるのが特徴のひとつです。たとえば、昭和の時代から使われている機械にも適用可能です。そのため、センサーを内蔵し計測システムが組み込まれた最新設備を新規導入するのとは違い、少ない投資で手軽に生産性改善を期待できます。

どちらのサービスも、センサーとドコモ回線を利用するモバイルネットワーク、稼働の可視化・分析ができるシステムをセットで提供します。さらに、オプションで現地に専門家を派遣し、計測したデータを分析して課題の特定と改善策を策定する支援サービスも提供しています。2つのサービスは、工場設備の稼働の可視化ができる点で共通していますが、測定方法は異なります。IoT製造ライン分析では、振動センサーを製造設備や機械に取り付けて、その振動を計測します。iXacsは、磁気センサーを製造設備や機械の往復運動などの稼働部分に取り付けて回数を計測。さらに、光センサーをシグナルタワーなどの発光部分に取り付ければ、点灯、消灯を利用した計測もできます。

<ドコモの製造業向けIoTのセンサーと使用機器>

<ドコモの製造業向けIoTのセンサーと使用機器>

3.「ウチの工場は古いから……」という現場にこそIoTを!

これらのサービスを利用すれば、データは24時間365日、自動計測されます。手動計測とは違い、記入ミスや確認漏れもないため、より正確な分析と改善策の策定が可能になります。各センサーが計測したデータは、無線ネットワークによって、工場内に設置されたセンサー用送信機を経由して受信機(ゲートウェイ)に送られ、そこからドコモのセキュアな回線を通じ、それぞれのクラウドサーバーへ送信されます。クラウドサーバーへ送られたデータは、クラウド上の稼働可視化・分析システムで処理され、生産個数、停止時間およびサイクルタイムを、表やグラフで可視化します。PCだけでなく、タブレットやスマートフォンのWEBブラウザでいつでもどこでも閲覧でき、社内の関係者と簡単に共有できます。クラウドにはデータがすべて保存されるため、現在だけではなく、過去のデータも確認できます。そのため、導入後にどれくらいの効果があったかどうかを確認したり、新たに打った対策の効果も確認できます。

つまり、職人技を持つ従業員の経験と勘に頼らずとも、現場のことがデータで把握できるようになる、ということです。これが、IoTを製造現場で利用する大きなメリットと言えるでしょう。また、事前に問題点がデータで把握できていると現地現物で問題現象を確認することも容易になります。ちなみに、この2つのサービスを導入に当たっては、センサーや送信機、受信機の設置やネットワークの設定はドコモの担当者またはサポート会社が行うため、専門知識は必要ありません。導入後、万が一トラブルが発生した場合には、ドコモのサポートが受けられます。「ウチの現場は古いから……」といって、IoTの導入に身構えてしまう人もいるかもしれませんが、むしろ逆です。古い機械が多い“昭和”な現場だからこそ、IoTを導入することで、それらの機械が最新鋭機に生まれ変わるのです。

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